Lubang jarum dan porositas keduanya mewakili sambungan solder memiliki gelembung udara, tetapi belum meluas ke permukaan, sebagian besar terjadi di bagian bawah substrat, ketika bagian bawah gelembung benar-benar menyebar sebelum kondensasi, yaitu pembentukan lubang jarum atau porositas. Perbedaan antara lubang kecil dan porositas adalah diameter lubang jarum lebih kecil.
Penyebab:
Kontaminan organik pada substrat atau pada pin bagian. Bahan yang terkontaminasi tersebut berasal dari mesin penyisipan otomatis, mesin pembentuk pin dan dari faktor-faktor seperti penyimpanan yang buruk.
Substrat yang mengandung uap air dari larutan pelapis dan bahan sejenis. Jika substrat terbuat dari bahan yang lebih murah, dimungkinkan untuk menghirup uap air tersebut dan menghasilkan panas yang cukup selama penyolderan untuk menguapkan larutan, sehingga menyebabkan porositas.
Substrat disimpan terlalu banyak atau tidak dikemas dengan benar, menyerap uap air dari lingkungan terdekat.
Kelembaban dalam penangas fluks.
Kelembaban yang berlebihan di udara terkompresi digunakan untuk berbusa dan pisau udara panas.
Suhu pemanasan awal terlalu rendah untuk menguapkan uap air atau pelarut, begitu substrat memasuki tungku timah, kontak instan dengan suhu tinggi, dan meledak.
Suhu timah terlalu tinggi, bertemu dengan uap air atau pelarut, segera meledak.
Larutan:
Penghapusan kontaminan organik dari pin dengan pelarut umum; karena minyak silikon dan produk sejenis yang mengandung silikon sulit untuk dihilangkan, jika masalah ditemukan disebabkan oleh minyak silikon, pertimbangan harus diberikan untuk mengganti sumber pelumas atau bahan pelepas.
Memanggang substrat dalam oven sebelum perakitan untuk menghilangkan kelembaban yang terkandung dalam substrat.
memanggang substrat dalam oven sebelum perakitan.
perubahan fluks periodik.
perlunya filter air untuk udara terkompresi dan knalpot biasa.
Menyesuaikan suhu pemanasan awal.
Turunkan suhu oven solder.
Penyebab:
Waktu yang tidak tepat hubungan suhu.
Komposisi solder yang salah.
Getaran mekanis sebelum pendinginan solder.
Timah terkontaminasi.
Larutan:
Menyesuaikan kecepatan sabuk konveyor dan mengoreksi suhu pemanasan awal solder untuk menetapkan hubungan waktu-ke-suhu yang tepat.
Memeriksa komposisi solder untuk menentukan jenis solder dan suhu penyolderan yang tepat untuk paduan tertentu.
Memeriksa ban berjalan untuk memastikan bahwa substrat tidak terbentur atau terguncang selama penyolderan dan pemadatan.
Memeriksa jenis pengotor yang menyebabkan kontaminasi dan mengurangi atau menghilangkan solder yang terkontaminasi di bak dengan metode yang tepat (pengenceran atau penggantian solder)
Penyebab:
Kecepatan sabuk konveyor terlalu cepat.
Temperatur pengelasan terlalu rendah.
Bentuk gelombang pengelasan sekunder rendah.
Bentuk gelombang yang tidak tepat atau bentuk gelombang dan sudut pelat yang tidak tepat dan bentuk gelombang yang tidak tepat pada ujung yang keluar.
Kontaminasi permukaan pelat dan kemampuan las yang buruk.
Larutan:
Memperlambat kecepatan ban berjalan; poin terbaru tentangnya
Menyesuaikan suhu tungku timah.
menyesuaikan kembali bentuk gelombang pengelasan sekunder.
Menyesuaikan kembali bentuk gelombang dan sudut ban berjalan.
Bersihkan permukaan papan PCB untuk meningkatkan kemampuan soldernya.
Ujung solder komponen dan pin dikelilingi oleh terlalu banyak solder, sudut pembasahan lebih besar dari 90 °.
Penyebab:
Suhu pemanasan awal PCB terlalu rendah, komponen dan CB menyerap panas saat menyolder, sehingga suhu penyolderan sebenarnya berkurang.
Aktivitas fluks yang buruk atau berat jenis yang terlalu kecil.
Solderabilitas yang buruk dari pad, lubang kartrid atau pin, yang tidak dapat sepenuhnya dibasahi dan gelembung udara yang dihasilkan terbungkus dalam sambungan solder.
Penurunan proporsi timah dalam solder, atau komposisi pengotor Cu yang tinggi dalam solder, yang meningkatkan viskositas solder dan membuatnya kurang cair.
Terlalu banyak sisa solder.
Suhu pengelasan terlalu rendah atau kecepatan sabuk konveyor terlalu cepat, membuat viskositas solder cair terlalu besar.
Larutan:
Atur suhu pemanasan awal sesuai dengan ukuran PCB, lapisan papan, berapa banyak komponen, apakah ada komponen yang dipasang, dll. Suhu permukaan bawah PCB adalah 90~130℃.
Ganti fluks atau sesuaikan rasio yang sesuai.
Tingkatkan kualitas pemrosesan PCB, komponen pertama kali digunakan, jangan disimpan di lingkungan yang lembab.
rasio timah kurang dari 61,4%, tambahkan beberapa timah murni dalam jumlah yang sesuai pengotor harus diganti ketika solder terlalu tinggi.
residu harus dibersihkan setiap akhir pekerjaan'
Kontrol suhu gelombang timah pada (250 ± 5) , waktu pengelasan 3 ~ 5 detik.
Penyebab:
Solderabilitas timbal komponen buruk, bantalan terlalu besar (kecuali untuk bantalan besar), lubang bantalan terlalu besar, sudut pengelasan terlalu besar, kecepatan transmisi terlalu cepat, suhu panci timah tinggi, lapisan fluks tidak seragam, solder tidak mengandung cukup timah.
Larutan:
Memecahkan solderability memimpin, desain untuk mengurangi pad dan lubang pad, mengurangi sudut penyolderan, menyesuaikan kecepatan transmisi, menyesuaikan suhu panci timah, periksa pra-aplikasi perangkat fluks, konten solder uji laboratorium.
