Pengetahuan reflow oven terkait
Reflow soldering digunakan untuk perakitan SMT, yang merupakan bagian penting dari proses SMT. Fungsinya untuk melelehkan pasta solder, membuat komponen-komponen perakitan permukaan dan PCB saling menempel. Jika tidak dapat dikontrol dengan baik, itu akan berdampak buruk pada keandalan dan masa pakai produk. Ada banyak cara pengelasan reflow. Cara populer sebelumnya adalah fase inframerah dan gas. Sekarang banyak pabrikan menggunakan pengelasan reflow udara panas, dan beberapa kejadian tingkat lanjut atau khusus menggunakan metode reflow, seperti pelat inti panas, pemfokusan cahaya putih, oven vertikal, dll. Berikut ini akan membuat pengantar singkat untuk pengelasan reflow udara panas yang populer.
1. Pengelasan reflow udara panas
Sekarang, sebagian besar tungku solder reflow baru disebut konveksi paksa tungku solder udara panas. Ini menggunakan kipas internal untuk meniup udara panas ke atau di sekitar assempiring bly. Salah satu keuntungan dari tungku ini adalah tungku secara bertahap dan konsisten memberikan panas pada pelat perakitan, terlepas dari warna dan tekstur bagian-bagiannya. Meskipun, karena ketebalan dan kerapatan komponen yang berbeda, penyerapan panas mungkin berbeda, tetapi tungku konveksi paksa secara bertahap memanas, dan perbedaan suhu pada PCB yang sama tidak jauh berbeda. Selain itu, tungku dapat secara ketat mengontrol suhu maksimum dan tingkat suhu dari kurva suhu tertentu, yang memberikan zona yang lebih baik untuk stabilitas zona dan proses refluks yang lebih terkontrol.
2. Distribusi dan fungsi suhu
Dalam proses pengelasan reflow udara panas, pasta solder harus melalui tahapan berikut: volatilisasi pelarut; penghapusan fluks oksida pada permukaan lasan; melting pasta solder, reflow dan pendinginan pasta solder, dan pemadatan. Kurva suhu tipikal (Profil: mengacu pada kurva bahwa suhu sambungan solder pada perubahan PCB dengan waktu ketika melewati tungku reflow) dibagi menjadi area pemanasan awal, area pelestarian panas, area reflow, dan area pendinginan. (Lihat di atas)
① Area pemanasan: tujuanarea pemanasan adalah untuk memanaskan PCB dan komponen, mencapai keseimbangan, dan menghilangkan air dan pelarut dalam pasta solder, sehingga mencegah runtuhnya pasta solder dan hujan rintik-rintik solder. Laju kenaikan suhu harus dikontrol dalam kisaran yang tepat (terlalu cepat akan menghasilkan kejutan termal, seperti retak kapasitor keramik multilayer, percikan solder, pembentukan bola solder dan sambungan solder dengan solder yang tidak mencukupi di area yang tidak dilas pada seluruh PCB). ; terlalu lambat akan melemahkan aktivitas fluks). Secara umum, tingkat kenaikan suhu maksimum adalah 4℃ / dtk, dan kenaikan tarif ditetapkan 1-3℃ / detik, yang merupakan standar ECs Kurang dari 3℃ / dtk.
② Zona pelestarian panas (aktif): mengacu pada zona dari 120℃ ke 160℃. Tujuan utamanya adalah membuat suhu setiap komponen pada PCB cenderung seragam, mengurangi perbedaan suhu sebanyak mungkin, dan memastikan bahwa solder dapat benar-benar kering sebelum mencapai suhu reflow. Pada akhir area isolasi, oksida pada bantalan solder, bola pasta solder, dan pin komponen harus dihilangkan, dan suhu seluruh papan sirkuit harus seimbang. Waktu pemrosesan sekitar 60-120 detik, tergantung pada sifat soldernya. Standar ECS: 140-170℃, max120sec;
③ Zona reflow: suhu pemanas di zona ini diatur pada level tertinggi. Suhu puncak pengelasan tergantung pada pasta solder yang digunakan. Umumnya disarankan untuk menambahkan 20-40℃ ke suhu titik leleh pasta solder. Pada saat ini, patri dalam pasta patri mulai meleleh dan mengalir lagi, menggantikan fluks cair untuk membasahi bantalan dan komponen. Kadang-kadang, wilayah ini juga dibagi menjadi dua wilayah: wilayah leleh dan wilayah reflow. Kurva suhu yang ideal adalah area yang dicakup oleh" area tip" di luar titik lebur solder adalah yang terkecil dan simetris, umumnya, rentang waktunya lebih dari 200℃ adalah 30-40 detik. Standar ECS adalah suhu puncak .: 210-220℃, rentang waktu lebih dari 200℃: 40 ± 3sec;
Zone Zona pendinginan: pendinginan secepat mungkin akan membantu untuk mendapatkan sambungan solder terang dengan bentuk penuh dan sudut kontak rendah. Pendinginan yang lambat akan menyebabkan lebih banyak pembusukan pad ke dalam timah, menghasilkan sambungan solder abu-abu dan kasar, dan bahkan menyebabkan pewarnaan timah yang buruk dan adhesi sambungan solder yang lemah. Laju pendinginan umumnya dalam - 4 ℃ / detik, dan dapat didinginkan hingga sekitar 75 ℃. Umumnya, pendinginan paksa oleh kipas pendingin adalahyg dibutuhkan.
3. Berbagai faktor yang mempengaruhi kinerja pengelasan
Faktor teknologi
Metode pretreatment pengelasan, jenis perawatan, metode, ketebalan, jumlah lapisan. Baik dipanaskan, dipotong, atau diproses dengan cara lain selama waktu dari perawatan hingga pengelasan.
Desain proses pengelasan
Area pengelasan: mengacu pada ukuran, celah, celah sabuk pengarah (kabel): bentuk, konduktivitas termal, kapasitas panas dari objek yang dilas: mengacu pada arah pengelasan, posisi, tekanan, keadaan ikatan, dll.
Kondisi pengelasan
Ini mengacu pada suhu dan waktu pengelasan, kondisi pemanasan awal, pemanasan, kecepatan pendinginan, mode pemanasan pengelasan, bentuk pembawa dari sumber panas (panjang gelombang, kecepatan konduksi panas, dll.)
bahan las
Fluks: komposisi, konsentrasi, aktivitas, titik lebur, titik didih, dll
Solder: komposisi, struktur, kandungan pengotor, titik lebur, dll
Logam dasar: komposisi, struktur dan konduktivitas termal dari logam tidak mulia
Viskositas, gravitasi spesifik dan sifat thixotropic dari pasta solder
Bahan substrat, jenis, logam pelapis, dll.
Artikel dan gambar dari internet, jika ada pelanggaran harap hubungi kami terlebih dahulu untuk menghapus.
NeoDen menyediakan solusi penuh perakitan jalur SMT, termasuk oven aliran SM, mesin gelombang solder, mesin pilih dan tempat, mesin pasta solder, pemuat PCB, pembongkar PCB, pembuat chip, mesin SMT AOI, mesin SMT SPI, mesin SMT X-Ray, peralatan jalur perakitan SMT, Peralatan produksi PCBSuku cadang SMT, dll. Mesin SMT apa pun yang mungkin Anda perlukan, silakan hubungi kami untuk informasi lebih lanjut:
Hangzhou NeoDen Technology Co, Ltd
Surel:info@neodentech.com