Isi Lubang Tidak Konsisten atau Buruk
Solder belum sepenuhnya mengisi lubang berlubang pada Gambar 1. Ini disebabkan karena pra-panas yang disetel aplikasi fluks terlalu rendah atau buruk. Dalam kedua kasus, pemeriksaan pada parameter proses harus menghilangkan masalah.
Ini adalah masalah umum yang terlihat ketika perusahaan berubah dari fluks busa ke unit fluks semprot; ini disebabkan oleh penetrasi fluks yang buruk ke dalam lubang tembus.
Gambar 1: Solder belum sepenuhnya mengisi lubang berlubang di sini.
Isi lubang yang buruk atau tidak lengkap biasanya merupakan masalah fluks atau panas. Itu tidak biasa untuk menjadi masalah papan cetak. Pada Gambar 2, pengisian lubang yang buruk disebabkan oleh pengaturan pra panas. Solder telah membasahi ujung perangkat tetapi gagal membasahi permukaan lubang.
Sebagai panduan, suhu sisi atas papan cetak tepat sebelum kontak gelombang harus 100-110 ° C. Ini umumnya berlaku untuk papan dua sisi dan multilayer. Papan satu sisi akan diproses pada suhu yang sedikit lebih rendah karena tidak diperlukan penetrasi solder.
Gambar 2: Solder gagal membasahi permukaan lubang melalui sini.
Solder belum sepenuhnya mengisi lubang berlubang pada Gambar 3. Ini disebabkan oleh operasi pra panas yang diatur terlalu rendah atau aplikasi fluks yang buruk. Dalam kedua kasus pemeriksaan pada parameter proses harus menghilangkan masalah.
Gambar 3: Solder belum sepenuhnya mengisi berlapis melalui lubang di sebelah kiri.
Pada Gambar 4, satu lubang telah terisi dan lubang kedua belum, yang seharusnya mengindikasikan bahwa masalahnya lebih kecil dari masalah papan cetak. Pemeriksaan yang teliti menunjukkan bahwa solder telah mengeras pada satu lubang karena permintaan termal dari komponen tersebut. Dengan menaikkan pra panas atau dengan meningkatkan waktu kontak gelombang, masalah ini harus diatasi dengan mudah.
Gambar 4: Satu lubang telah terisi; yang lain belum.
Lubang pengisian yang buruk dapat disebabkan oleh panas yang salah, tidak ada fluks atau kehilangan total gelombang solder. Dalam Gambar 5 tidak ada bukti solder di cangkul atau vias. Sangat mungkin bahwa papan gagal melakukan kontak dengan gelombang yang bisa disebabkan oleh ketinggian gelombang, jari rusak atau palet tidak dipertahankan. Pemuatan papan yang salah ke sistem mungkin juga menyebabkan kesalahan ini.
Ada kemungkinan bahwa kualitas pelapisan lubang melalui mungkin bertanggung jawab, tetapi ini kurang mungkin terjadi karena akan sangat jelas pada papan lain dalam batch.
Gambar 5: Kemungkinan papan ini gagal melakukan kontak dengan gelombang.
Contoh fill hole yang buruk pada Gambar 6 cukup unik karena masalahnya adalah legenda di papan cetak. Pemeriksaan yang cermat menunjukkan bahwa aturan desain yang buruk memungkinkan legenda mencemari bagian atas lapisan berlapis. Solder gagal naik di lubang atau basah di permukaan bantalan. Dalam hal ini tidak ada manfaat dari legenda dan aturan desain baru perlu diterapkan.
Gambar 6: Legenda pada PCB ini telah mencemari bagian atas yang berlapis-lapis.
Gambar 7 menunjukkan pembasahan permukaan bantalan yang buruk dan kemungkinan disebabkan oleh ketebalan lapisan timah / timah. Levelling solder sering meninggalkan endapan tipis pada permukaan bantalan dan di tepi lubang. Cacat ini sering disebut sebagai efek lutut lemah, di mana solder gagal membasahi lutut lubang dan ke bantalan. Lubang pengisian yang buruk juga bisa disebabkan oleh operasi pra-panas yang disetel aplikasi fluks terlalu rendah atau buruk. Dalam kedua kasus pemeriksaan pada parameter proses harus menghilangkan masalah.
Artikel dan gambar dari internet, jika ada pelanggaran silakan hubungi kami terlebih dahulu untuk menghapus.
NeoDen menyediakan solusi penuh perakitan jalur SMT, termasuk oven aliran SM, mesin gelombang solder, mesin pilih dan tempat, mesin pasta solder, pemuat PCB, pembongkar PCB, pembuat chip, mesin SMT AOI, mesin SMT SPI, mesin SMT X-Ray, peralatan jalur perakitan SMT, Peralatan produksi PCBSuku cadang SMT, dll. Mesin SMT apa pun yang mungkin Anda perlukan, silakan hubungi kami untuk informasi lebih lanjut:
Hangzhou NeoDen Technology Co, Ltd
Surel:info@neodentech.com